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东莞市东日水科技有限公司
发布日期:2021-12-11 19:41   来源:未知   阅读:

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  东莞市东日水科技有限公司是一家专业从事工业水处理设备的研发、制造、安装及技术服务的高新企业。公司秉承“一家公司专业只做一件事”,坚持在表面处理行业的环保水处理做到第一的经营理念。以中国环境科学院为技术支持,拥有高、中级工程师二十余人,并拥有一支有丰富经验的施工人员组成的安装队伍,多年来,公司已先后完成近三百个水处理工程项目。设备专业用在涂装、电镀、电子、光电等工业企业。并荣获了“客户满意优质产品”“质量、服务、诚信示范企业”的荣誉称号。

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  下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。

  DL/T5190.4《电力建设施工及验收技术规范(第4部分:电厂化学)》

  3.1.1本标准规定锅炉水处理设备在施工、调试及验收过程中,凡涉及机械安装、管道施工、焊接工艺、监测仪表及程序控制等部分,应参照设计规定、国家标准和相应的技术条件进行配合使用。

  3.1.2水处理设备的施工,应按设计图纸和制造厂的有关技术文件进行。设备就位前,建设单位应会同安装、土建施工、监理等单位共同检查以下各项:

  b)钢筋混凝土梁、柱及设备基础上的预埋件及预留孔洞,其尺寸、位置应符合设计要求;

  c) 平底水箱设备基础上应做垫层,垫层的中心向外应有坡度,中心比边缘应高出15mm~20mm。

  a) 水处理室内外的防腐蚀地面、防腐蚀沟道及中和池应施工完毕,并验收合格。排水、排渣沟道畅通无阻,沟盖板齐全,板面与地面平齐;

  b) 水处理室内部粉刷、油漆,地面、平台、阶梯及门窗等,应按设计要求施工完毕;

  c) 实验室上下水、通风、空调、照明、电源及实验台等设施应按设计要求施工完毕;

  3.1.5与水处理系统有关的电气、热工、化学仪表及操作盘,均应安装校正完毕,指示正确,操作灵敏,并能投入使用(不包括程控装置)。

  3.1.9水处理所需滤料、交换剂及药品的规格应符合设计规定,数量应满足启动试运行的需要,并装填完毕。

  3.1.10本标准未列入的非标准设备的施工及验收,应按设计规定进行。国外进口设备,应根据合同书中的有关技术条文,参照制造厂的有关规定进行。

  3.2.1水处理系统、设备安装完毕后,均应由使用单位和安装单位共同调试,或委托有能力的单位进行调试,通过调试达到以下要求:

  a) 通过调试检查水处理设备的制水能力、出水水质等方面是否符合设计要求;

  b) 通过调试得出水处理设备合理的操作工艺条件、运行周期、周期制水量、再生剂消耗、自用水耗以及反洗、再生、置换、清洗等工艺参数;

  d) 通过调试对水处理设备内部的各种填料(离子交换树脂、活性碳、石英砂、多面塑料空心球等)进行系统的检验;

  3.2.2.1各类管道系统安装完毕后,须进行系统严密性水压试验,以检查各连接部位(焊缝、法兰或丝扣接口等)的严密性。钢制管道的试验压力一般为工作压力的1.25倍。试验方法及注意事项应按照DL/T5031有关规定执行。

  3.2.2.2衬胶、玻璃钢、塑料及其他非金属材质的管道,其严密性水压试验的压力为其额定工作压力。不同额定压力的设备、管道安装在同一系统中,宜按系统中最低额定压力的设备或管道做系统水压试验。

  3.2.2.4水处理系统中的设备、再生装置等在系统安装完毕后应进行单体工作压力水压试验,以确保与其连接的各阀门的严密性。

  3.2.2.5承压设备容器应按设计(或制造厂)规定的压力进行水压试验。具有出厂证件能确证出厂前曾做水压试验并合格者,可不再在做此项试验,但须参与相连管道系统严密性的水压试验。

  3.2.2.9对设备容器以及系统的灌水试验、渗油试验或水压试验,应在保温和涂漆前进行;涂衬防腐层的设备容器,应在防腐层施工前进行。

  3.2.3水处理设备调试按照GB/T13922.2~3规定的项目和要求进行试验。调试期间测试用设备、仪器、仪表均应检测符合试验项目要求的精度和准确度。

  3.3.1主要设备的制造单位,应有国家、省(自治区)、直辖市或有关国家行政监督管理部门颁发的制造许可证。设备本身制造质量的验收,应按照JB/T2932有关规定执行。如无规定时,就应按照合同规定的技术条件进行。

  3.3.2锅炉水处理设备出厂时,至少应提供下列技术资料:水处理设备图样(总图、管道系统图等);产品质量证明书;设备安装、使用说明书;注册登记证书复印件。

  3.3.3设备、材料的保管工作,应按照DL/T855及制造厂的技术文件进行。

  3.3.4防腐设备运到施工现场后,验收时必须重点检查防腐层的质量,应进行“外观检查”和“漏电试验”检验。

  3.3.5水处理及化学清洗等使用的专用材料及药剂,应符合订货合同的有关技术要求和相关标准所列的质量要求。运到现场后,应抽样检验,并按要求分类存放,妥善保管。

  3.3.6与水处理相关的钢筋混凝土构筑物应按设计图纸的规定进行验收。有防腐蚀要求的钢筋混凝土构筑物、建筑物应按照建筑部门防腐工程的规定进行验收。

  3.3.7施工现场做防腐层时,应由施工单位逐层自检,发现有裂纹、鼓包、孔洞等缺陷必须立即消除。防腐层施工完毕须按照建筑部门防腐工程的规定进行验收。

  3.3.9水处理设备安装、调整试运行完毕后,可按单项工程进行验收并移交生产单位。

  c) 取样管伸入器内的端头应向下弯垂直深度50mm~100mm,标高及材质应符合设计要求;

  e) 加装的蜂窝斜管或斜板,应排列整齐,相互贴紧,不得松动,组件间的空隙不得大于孔径;

  4.1.1.3澄清池和滤池的进水分配箱的相邻堰口高度偏差不超过±5mm。

  4.1.1.4采用水帽的过滤器(池)、离子交换器等应检查水帽是否松动,安装时只能用手拧紧,并作喷水试验,检查水帽的完整性、有无脱落或损坏。

  4.1.1.5滤料及承托层材质的物理、化学性能,级配、粒度、不均匀系数,均应符合设计要求。离子交换器采用石英砂作垫层时,其纯度要求二氧化硅含量≥99%。(见附录A)

  4.1.1.6过滤器、离子交换器和除二氧化碳器应安装垂直,其外壳垂直误差不得超过其高度的0.25%,最大垂直误差不应超过12 mm。壳体找正后,应将支脚、垫铁与预埋件焊接牢固方可进行二次灌桨。

  4.1.1.7离子交换器在装料前,应对内部的防腐层进行检查。检查标准和修补工艺,按JB/T2932的有关规定进行。

  4.1.1.8交换器所用纤维网布应用电烙铁裁划。在制做支管网时,应采用与网套性质相同的线人工填装树脂时,如直接由上部人孔填装,则离子交换器内必须加缓冲水垫层。水层高度以能保护底部及中间排水装置为度。

  4.1.1.10填装树脂时,应对树脂逐桶检查,防止出现任何差错。树脂填装高度应符合设计要求。

  4.1.1.12离子交换器、酸、碱储存槽及计量箱等设备,按JB/T2932的有关规定进行验收。

  4.1.1.13系统内的阀门必须经水压试验合格后方可安装,阀门控制用气应净化,压力稳定,保证控制操作的可靠性。

  4.1.1.14设备及管道的防腐衬里应进行漏电性能试验,不合格时应返厂或就地修补。(见附录D)

  4.1.1.15设备及管道内的锈蚀物、焊渣、泥沙及其他杂物应清理干净。

  b) 泥渣悬浮式澄清器(池)的施工及验收按照DL/T5190.4的有关要求进行。

  a) 水力循环澄清器(池)的施工及验收按照DL/T5190.4的有关要求进行;

  b) 机械搅拌澄清器(池)的施工及验收按照DL/T5190.4的有关要求进行。

  4.1.3.1对虹吸辅助管管口、滤池出水口、进水分配箱堰口、进水管U形弯底部以及排水井堰口的标高,都必须按设计图施工,其偏差不应超过±10mm。相邻进水分配箱堰口高度偏差,不应超过5mm。

  4.1.3.3焊接虹吸辅助管时,应注意管口不要伸入虹吸弯管内,而安装在虹吸弯管顶部的抽气管管口则应插入虹吸弯管内约10~20mm。

  4.1.3.4作强制冲洗用的150斜管应按设计图施工,斜管角度允许偏差±20。斜管管口应尽量靠近抽气管口,同时,两者都安装在虹吸辅助管的一侧。

  4.1.3.5虹吸管及其液位计、虹吸辅助管 抽气管、虹吸破坏管,均应严密不漏。

  4.1.3.7虹吸管真空系统应进行严密性水压试验。试验压力一般为0.098MPa。

  a) 过滤器的配水系统、排水系统及空气分配系统的支管与母管中心线应相互垂直。支管的水平偏差,不得大于±2mm;

  b) 泄水帽座的中心线,应与支管水平面垂直。泄水帽高度应一致,允许偏差为±3mm;

  c) 过滤器如采用开孔排水支管时,应根据制造图检查孔径。孔眼应光滑无毛刺。套裹支管的网布,应符合设计要求并绑扎牢固;

  d) 内部设有空气擦洗装置的过滤器,其底部垫层的上平面应与鼓气孔眼或水帽顶部平齐;

  e) 过滤器内部如有防腐层时,装料前,应对内部的防腐层进行检查。检查标准和修补工艺,按JB/T2932的有关规定进行;

  c) 罗茨风机送风管应设置倒U形,并设置排风门,倒U形湾与纤维过滤器连通管的最高点应高于纤维过滤器的最高点。

  d) 设备的管道应安装平直、布局合理、无渗漏,金属管道安装与焊接应符合GB50235的规定。塑料管道安装及连接应符合HG20520的规定;

  e) 设备的电控部分应动作可靠,电气安全应符合GB4706.1的规定。

  a)超滤水处理设备的制造应符合JB/T2932的规定,应结构合理、焊缝平整;泵、管道、框架等元器件安装应符合JB/T2932规定的要求;

  b) 超滤水处理设备所选用的材料和外构件应符合GB/T 17219的规定;

  c) 超滤水处理设备的耐压性能、防腐性能、防渗漏性能应符合设计的规定;

  d) 超滤水处理设备的产水量在膜元件额定压力(25℃)下应大于或不小于设计的额定值;

  e) 设备中膜对规定切割分子量物质的截留率应达到设计的额定值85%以上;

  4.1.5.1离子交换器内部装置的技术要求,应符合设计(或制造厂)图纸的规定。

  4.1.5.2离子交换器的集、排水装置(进水挡板、弯形多孔板、叠片式大水帽等)的装配允许偏差为:

  4.1.5.3离子交换器采用支母管式集、排水装置时,其支管的水平偏差及支管与母管中心线的垂直偏差允许值为:

  4.1.5.4离子交换器的再生装置,应安装成水平。再生管和中排管的孔眼方向应与制造图相符。放射形再生管的喷嘴,应垂直向上。通水检查,应无堵塞现象。

  4.1.5.5逆流再生离子交换器的压脂层厚度,应符合设计规定;若设计无规定时,其厚度可按150~200mm填加。

  4.1.5.6双层床及体内再生混床树脂的型号、粒度、比重及填装比例,必须符合设计规定。

  4.1.5.7离子交换器内各配件用螺栓紧固时,应采用大垫片,防止将防腐层损坏。

  4.1.6自动控制钠离子交换器的施工及验收按照GB/T18300的标准规定执行。

  4.1.7流动床钠离子交换水处理设备的施工及验收按照HG/T3134的标准规定执行。

  4.1.8.1器内所有构件的连接处,均应接合严密。内部防腐应符合设计及按JB/T2932的有关规定要求。

  4.1.8.2除二氧化碳器上部进水分配装置及内部的多孔板(或格栅)应水平,其偏差不得超过±8mm。

  4.1.8.3器内所装填料的规格和高度,应符合设计要求。如填料为瓷环,一般在装料前以2%~3%的稀盐酸浸泡数分钟,然后用清水洗净再行填装。填装时应避免破损。

  4.1.8.4除二氧化碳器风机及送风管的布置,应注意不使器内的水灌入风机。

  4.1.9.1电渗析装置(ED)的施工及验收按照DL/T5190.4的有关要求进行。

  4.1.9.2反渗透装置(RO)的施工及验收按照GB/T19249的有关要求进行

  b) 所有的设备均应使用上锁/标签程序,以确保在任何设备上工作的人的安全;

  e)EDI模块包括带电的组件,可能会产生电击的危险。因此不要把工具、螺帽、螺丝等放在EDI模块上。

  g) EDI系统的回收率及出水水质应符合设计条件及厂家的规定并满足附录E的要求。

  a) 新池启动前应把池内打扫干净,并检查设备本体、各阀门、管道和机电部分等是否良好,活动件动作是否灵活;

  e) 在澄清池投入运行前,可在池外先配好泥渣,以加速澄清池中泥渣层的形成。

  a) 通过调整试验,对负荷、出水水质、加药量、泥渣循环量、排泥量、排泥周期、水温变动等得出合理的控制数据及较合理的运行方式;

  b)机械加速澄清池的运行,应通过调整机械搅拌器的开启度和转速,找出合适的泥渣再循环倍率;

  c) 澄清器(池)调试后,其出水品质及出力应达到设计要求。设计无规定时,出水悬浮物一般不大于20mg/L。

  a) 无阀滤池空池上水时,应用临时水管反向上水,使滤料自下而上的浸湿;

  b) 通过重力式无阀滤池的调整,应对其冲洗强度、冲洗时间、虹吸形成时间、滤池运行周期等进行调整和测定。其出水品质及出力应达到设计要求。设计无规定时,出水悬浮物一般不大于5mg/L。

  综合上述确定合适的工艺参数,工艺参数范围按照DL/T5068的相关标准执行。

  a) 细砂过滤器、活性炭过滤器的反洗水质浊度应符合设计要求,反洗要控制反洗强度,防止滤料带出;

  b) 细砂过滤器、活性炭过滤器的失效压差应按设计规定或厂家说明控制,如无具体规定时,可参考以下数据:细砂过滤器最大压差0.1Mpa、活性碳过滤器最大压差0.0421Mpa,或通过试运确定合适的控制数据;

  c) 细砂过滤器和活性碳过滤器在停用保管时,每天运行1h~2h,每周反洗1次。

  a) 通过机械过滤器的调试,对其运行周期、反洗强度、反洗时间、失效时出入口压差等进行调整和测定。

  c) 经过运行调整应确定纤维过滤器运行周期,出水品质及设备出力应达到设计要求。

  综合上述确定合适的工艺参数,工艺参数范围按照DL/T5068的相关标准执行。

  a)保安过滤器的反洗用水为反渗透产品水,反洗强度应根据厂家的说明控制;

  b) 保安过滤器的失效压差应按设计规定或厂家说明控制,如无具体规定时,可参考以下数据:最大压差0.176Mpa,或通过试运确定合适的控制数据。

  a) 检查压力容器,如有杂质,用高压水冲洗或用棉布裹成团擦洗,洗后压力容器内壁目测无颗粒型杂质和铁屑。

  d) 运行、反洗、反洗快冲循环进行,循环进行20次后进行1次反洗加NaOCl。在此过程中按照设计规定或厂家说明控制流量及时间。

  c) 树脂第一次再生时,再生剂的用量应为正常再生时用量的1.5~2倍。

  d) 再生系统中的喷射器或再生泵应当预先进行调整试验,待抽吸量可以满足运行要求后,计量箱方可进再生液。

  e) 离子交换器的运行控制数据,可按设计规定或参照运行规程进行操作。通过调试对其有关数据加以修正。

  f)的调整试验,至少要有三个周期,各种运行及再生参数应做正交试验,以求得合适的运行及再生参数。

  g) 离子交换设备的特性通过压差、流量、温度、树脂体积测量及化学测量等确定,试验方法参照GB/T13922.2离子交换设备。

  h) 离子交换器的自动控制系统,化学专业应配合热工专业在离子交换器未装载离子交换树脂前应基本调试合格。

  i) 进入离子交换系统的水必须符合GB1576《工业锅炉水质》标准或者GB/T12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准中的有关规定。

  以不同的反洗强度进行试验,记录在不同反洗强度条件下的反洗水流量、树脂膨胀率,反洗时间、反洗水用量等数据,确定各单元设备合适的反洗强度。

  以不同的再生剂用量和再生液的浓度、流速、温度及再生时间进行试验,记录在不同再生条件下的设备的周期制水量,并计算再生剂耗量、水耗和树脂的工作交换容量,确定各单元设备合适的再生条件。

  以不同的置换流速进行试验,记录在不同置换条件下排水中再生废液的浓度、置换时间和置换用水量,确定各单元设备合适的置换条件。

  以不同的清洗流速进行试验,记录在不同清洗条件下清洗时间和清洗用水量,确定各单元设备合适的清洗条件。

  以不同的运行工况进行试验,记录在不同运行工况条件下出水水质、设备出力、运行周期,并计算树脂的工作交换容量,确定各单元设备合适的运行条件。

  综合上述调试试验结果,确定合适的运行、再生工艺参数。工艺参数范围按照GBJ109的相关标准执行。

  4.2.5自动控制钠离子交换器的调试按照GB/T18300的标准规定执行。

  4.2.6流动床钠离子交换水处理设备的调试按照HG/T3134的标准规定执行

  a) 通过除二氧化碳器的调试,对其运行流量、风量和风压等进行调整和测定。

  b) 通过除二氧化碳器的调试,出水品质及设备出力应达到设计规定的要求。

  a) 在原水预处理设备基本运行稳定,出水水质符合要求的前提下,可进行电渗析装置的启动和调试

  b) 检查核实膜堆、管架、金属管、电气柜的接地是否良好。查明电源的电压和频率,检查电缆与极板螺栓的连接是否牢固。

  c) 电渗析装置启动前必须先彻底冲洗进口管道,冲洗膜堆,然后再加直流电压。停运时必须先停电,待膜堆冲洗完后再停水。

  f) 脱盐率下降5%以后应停机进行酸洗,无效时应解体清洗。膜堆清洗的水质和药品杂质含量以不污染离子交换膜为原则。

  h) 调整试验项目:膜堆电压的检测;极限电流对应的电压值和出水水质;不同水质条件下的极限电流对应电压值和出水水质;脱盐率;回收率。

  4.2.8.2反渗透装置(RO)的调试按照GB/T19249的标准规定执行。

  a) 系统起动之前请先检查以下各项:检查模块的尺寸和螺栓张力;关闭所有阀门;所有泵处于“关闭”位置;整流器处于“关闭”位置。

  b) 向浓水环路灌水。用RO产水(或其它的高品质的水)来填充浓水回路。

  d) 浓水循环电导率应该保证在150~500μs/cm,否则要在浓水环路中加入浓盐来进行调整。

  f) 系统起动时要先在手动状态下进行,所有流量和压力设定完毕后再在自动状态下起动。

  b) 新机组启动试运行初期;被深度污染的凝结水应予排放。一般含铁量小于1000μg/L时,方可进入覆盖过滤器。

  d) 通过对覆盖过滤器的调整,应修正铺膜和去膜的操作方式以及失效压差。调试完毕,覆盖过滤器应能正常投入运行。

  b) 新机组运行初期,应将污染严重的凝结水充分排放,并通过调试确定入口水含铁量的允许值。

  5.2.2.2凝结水处理设备在装载离子交换树脂前应检查水帽的完好程度,并逐级清理、冲洗干净。

  5.2.2.3各交换器内离子交换树脂再投入使用前应进行离子交换树脂往返输送试验。

  5.2.2.4新机组试运初期,应将污染严重的凝结水充分排放。凝结水是否进入凝结水处理设备应视除盐水补充能力及凝结水水质情况来确定,一般含铁量不大于400μg/L。

  5.2.2.5交换器内离子交换树脂运行失效后压实严重,应用压缩空气松动后再行输送。

  6.1.1.1取样点、加药点的位置应符合设计要求。低压给水在加药前的采样点如果设计无规定,可选在低于除氧器下水口约1m为宜。加药点的入口管应低于该采样点0.5m。

  6.1.1.2取样管、加药管的规格、材质应符合设计要求。导管内部应清洁畅通,管子弯曲后期外表面应保证无裂纹、无凹坑、无过烧现象。同径管子的对口偏差应无错口,焊口应符合DL/T5007的有关规定。管路施工结束后应对管道做畅通和严密性试验。

  b) 二次阀门安装应牢固,便于操作和维护,进入汽水分析取样装置的被测介质的压力、温度、流量应符合制造厂家的规定;

  c) 取样点的开孔直径与取样管径偏差允许范围为+0.5~+1.0mm,开孔边缘应光滑无毛刺,焊口应符合DL/T5007的有关规定。取样管插入深度应为其取样管径的1/2,取样口应背向介质流向;

  d) 敷设管缆时应选取合理的最近距离,做到横平竖直。加工管件时避免机械损伤。布管时避开有剧烈震动、潮湿和有腐蚀性介质的地方。一次门前应有固定支架;

  f)取样冷却器应有足够的冷却面积,以保证水样流量为500~700ml/min,水样温度≤40℃;

  a) 泵体的找正,应以机身滑道、轴承座、轴外露部分或其他精加工面作为测量的基准;

  b) 输液系统内的安全阀应作解体检查,动作压力应按设计规定进行调整,如动作压力无规定时,应按工作压力的1.25倍进行调整;

  c) 工质与活塞(柱塞)直接接触的往复泵,入口应按设计图纸加装便于拆装的滤网。无设计要求时,一般可加装50目~100目的滤网。滤网有效面积不应小于入口管截面积的3倍。滤网材料应能耐工质的腐蚀;

  d) 安装时,应测量减速箱涡轮与蜗杆的串动间隙、柱塞和柱塞衬套的间隙。并做好记录;

  a) 按以下顺序进行:无负荷运转不应少于15min,正常后,按工作压力的1/4、1/2、3/4的顺序各运转不少于0.5h,并做不小于4h的连续运转,记录各压力下的流量变化;

  b) 通过试运转应符合下列要求:吸入和排出阀的工作应正常,隔膜泵的安全阀、补油阀和放气阀能正常工作,灵敏可靠;

  c) 试运过程中一旦隔膜出现裂纹,需要更换时,如为浓酸介质,就可选丁腈橡胶制作的隔膜;

  在给水及凝结水中加入氨,中和游离碳酸和调节pH至规定值,防止低pH值时,碳酸引起酸性腐蚀。氨是加到凝结水精处理出口和除氧器水箱出口。凝结水氨加药量由凝结水流量和凝结水精处理出口pH值来自动调节;给水氨加药量由给水流量和除氧器出口pH值来自动调节。

  6.2.2.2系统冲洗:用除盐水冲洗溶药系统及加药系统,直至出水澄清。

  6.2.2.3试转加药泵:试转各台加药泵,要求泵的出力及扬程达到设计要求。

  6.2.2.4氨液配制:将氨钢瓶中的液氨经蒸发定量注入到氨搅拌溶液箱,稀释至1-5%的氨溶液。

  6.2.2.5加氨:机组运行时,启动加药泵,将氨液打入除氧器下水管和凝结水精处理出口母管。

  6.2.2.6自动加药的调试:取样盘仪表投入后,配合热工人员将自动加药系统投入。

  在给水中加入联胺进行除氧,以防止氧腐蚀及炉内金属氧化物的沉积。联胺加到除氧器水箱出口。

  6.2.3.2系统冲洗:用除盐水冲洗整个系统设备及相连接管道,直至出水澄清。

  6.2.3.4溶液配制:将联胺吸入溶药箱内,将溶液配制成0.1-0.5%的溶液。

  6.2.3.5加药:机组启动试运时,启动加药泵,将配制好的联胺溶液打入除氧器下水管。加药量为30—50μg/L(具体情况视给水溶解氧的高低调整)。联胺加药量由给水流量自动调节。

  炉内处理采用低磷酸盐处理方法,以提高炉水的pH值,防止残余硬度在炉内沉积。

  6.2.4.4磷酸盐溶液的配制:将磷酸三钠倒入溶药箱中,加水后,启动搅拌机搅拌,使磷酸盐充分溶解。磷酸盐溶液浓度为5%。

  6.2.4.5加药:锅炉启动时,用加药泵将磷酸盐溶液加入汽包内。运行中,为了改变加入汽包内的磷酸盐量,可以调整计量泵的出力或改变计量箱内溶液浓度。

  循环冷却水处理设备的施工及验收按照DL/T5190.4的有关要求进行。

  a) 启动前应做好以下准备工作:启动制氯间、变压器间屋顶风机,检查控制系统、表计、运转设备的完好情况,相关设备绝缘情况,确认合格后送电运行;

  e) 调整加药泵的出力或改变计量箱内溶液浓度,使加药量达到设计要求。或通过试运确定合适的数据。

  a) 采用弱酸树脂处理时,设备的调试应符合本标准4.2.4的有关规定;

  b) 采用旁流过滤处理时,设备的调试应符合本标准4.2.2和4.2.3的有关规定。

  b) 内部的筛板框架倾斜度应符合设计要求;纤维网布目数应符合设计要求;框架压条应平整;纤维网套安装应紧固严密;多孔板与筒体应严密不漏树脂;环形布水管应清洁、畅通、无杂物。

  c) 液位指示标志应明显、刻度均匀、无卡涩,安装在便于监视的位置,并装有坚固的保护罩;

  d) 有防腐层的箱(槽),内部防腐应符合设计及JB/T2932的有关规定要求;

  f) 直接安放在基础上的箱(槽),箱底与基础间的接触应均匀密实,基础下沉不均匀度≤40 mm;

  8.1.5.1在对设备和混凝土构筑物的防腐保护层进行施工前,应制定严格的防火、防爆、防毒和防触电等安全措施,并且下列工作应结束:

  a) 设备本体及附属件(如接管座、仪表管、取样管以及内部附着的构件等)的焊接及钳工工作;

  8.1.5.2对准备进行防腐的金属表面,对其上面的焊瘤、棱角凸斑和锈迹,应铲除打磨干净。采用喷砂法除锈时,使用的砂子(石英砂、金钢砂或铁砂)应具有足够的硬度并进行干燥处理。在保证除锈质量(应见到均匀银灰色的金属面)的前提下,也可以采用其他方法。

  8.1.5.3施工现场应洁净、干净、通风良好。在容器内施工应装通风装置,保证每小时换气量不少于设备容积的30倍。在潮湿阴雨的环境中进行喷砂除锈时,应采取干燥措施,防止二次锈生成。

  a) 表面应呈均匀的金属本色,有一定的粗糙度、无孔洞、裂纹、铁锈、焊瘤,凹斑深度不超过3mm;

  8.1.5.5设备除锈清理结束后,须经有关人员检查合格,并应尽快涂刷底漆。

  a) 漆料、涂料、胶料、溶剂和衬里材料,应有产品合格证及使用说明书,其规格、牌号应符合设计要求;

  b) 检查材料是否超过规定使用期限。对于无牌号、无生产厂家标志的材料禁止使用。

  a) 漆层必须完整、细密、均匀,不应有流淌、龟裂或脱落现象。涂料与底漆应能牢固结合。涂刷层数、颜色和厚度(一般底漆应大于50μm,面漆应小于20μm),应符合设计要求;

  b) 在涂刷过程中,刷漆工具、设备表面及漆液中不得夹带水分。禁止烟火,防尘防曝晒;

  c) 涂漆时,每涂一层的干燥时间,应根据各种涂料的不同要求而定。前一层漆干燥后方可再涂后一层漆;

  e) 热固型树脂类涂料涂刷完毕,应按设计(或厂家)规定进行热处理,使其完全固化。对于生漆、湿固型聚氨树脂涂料,应在相对湿度较高的环境中施工。

  a) 胶片应柔软光滑,表面平整,无孔洞、刀伤等缺陷。用火花检查器检查无漏电现象,并不得有深度在0.5mm以上的裂纹、坑洼等;

  c) 胶片表面和断面允许有直径小于2mm的气泡,2~5mm直径的气泡每平方米不得多于5处;

  8.1.7.3衬胶金属表面的转角、焊缝等凹凸不平处,应用衬里相同的胶料填平。

  8.1.7.4胶浆要涂刷均匀,不应有堆积现象。除手与工具不能伸入的设备外,不得用灌注方法涂胶浆。

  8.1.7.5橡胶与金属表面应粘贴牢固,无空气泡。衬好的胶层外观要平整,搭接要严密,搭接宽度一般不少于20mm,并经电火花检查器检查合格。

  8.1.7.6根据现场条件,衬胶设备可在硫化釜内硫化或直接硫化。硫化前应先通压力为0.2~0.3MPa的压缩空气,蒸汽和空气的置换时间不得少于0.5h,然后进行硫化。直接硫化的设备也应装设压力表、温度计、安全门和疏水门等装置。

  8.1.7.7根据胶料的硫化要求,硫化设备衬里时,应严格控制硫化温度和时间。升温应缓慢进行,不允许温度忽高忽低。硫化期间应注意疏水的排放。

  8.1.7.9衬里硫化后,用目测法或0.25kg以下小木锤敲打以判断粘结情况,并用电火花检查器检查其严密性。(见附录D)

  a) 玻璃布应选用无碱、无蜡、无捻的粗纱方格布,厚度为0.2mm~0.4mm,一般以0.3mm为宜。玻璃布应保存在阴凉干燥处,保持干净,防止受潮、污染;

  c) 环氧树脂、呋喃树脂、双酚A不饱和聚酯树脂及各种固化剂、稀释剂,填料应符合化工行业的质量要求;

  c) 酚醛树脂的贮存期限一般不得超过3个月(自产品出厂日算起),粘度增大时不得使用。

  8.1.8.4施工现场环境条件:温度为20~30℃,相对湿度应不大于80%,并须防尘防雨。

  8.1.8.5用玻璃布贴衬时,应垂直进行,一般应先上后下,先器壁后器底,搭接宽度以30~50mm为宜,各层搭接缝应互相错开,不得重叠。

  8.1.8.6衬里表层涂料,应严格按设计配方配制。表层涂料可不加填料。一般涂刷两层,涂刷第二层时必须在第一层固化后才能进行。

  8.1.8.7进行衬里工作中,应根据所使用的树脂、固化剂种类及施工现场条件,合理选择热处理工艺。热处理时应均匀加热,防止局部过热。

  8.1.8.8进行衬里工作中,每道工序须经检查合格后,方可进行下一道工序。

  8.1.8.9玻璃钢衬里质量,用目测法或0.25kg以下小木锤敲打以判断粘结情况,并用电火花检查器检查其严密性。(见附录D)

  8.1.9.1硬聚氯乙烯加工成型温度,一般应控制在135土5℃,加温时应使工件受热均匀。成型的制件不得有龟裂、变形和烧焦等缺陷。

  8.1.9.2焊接用压缩空气不得含有油质和水分。焊枪出口风温,一般宜控制在210℃~240℃范围内。

  8.1.9.3焊条必须柔软平直,粗细均匀,无杂质及老化现象。焊接时,应根据焊件的厚薄,用不同直径的焊条:

  8.1.9.4焊接前应使用二氯乙烷、酒精等溶剂揩拭焊条及焊缝处,以除去表面的油脂、脏物。

  8.1.9.5塑料制件焊接后,焊缝不得有断裂、变色、烧焦、分层、鼓泡和凸瘤等缺陷。焊缝表面应光洁、焊纹应排列得均匀、紧密、宽窄一致。

  a) 塑料、玻璃钢及ABS工程塑料管件粘接时,接口应打磨干净,严格按粘接工艺施工。粘接完毕妥加保护,并使粘接剂充分固化后再行安装;

  b) 在塑料、玻璃钢附近动用电、火焊时,应采取隔离措施。不得将焊渣和切割的边角料碰在塑料和玻璃钢管道上;

  c) 塑料、玻璃钢管道所用的管件(三通、弯头等),应尽量采用制造厂生产的定型模压产品;

  e) 管道支吊架的间距,应符合设计规定。塑料、玻璃钢管道,应在金属卡箍和管子之间加装软垫;

  f) 塑料、玻璃钢及工程塑料法兰连接螺栓的两端应加平垫圈,并对称、均匀旋紧,螺栓外露2~3扣;

  h) 数条管道并行敷设时,应先施工金属管道,其次玻璃钢管道,最后塑料管道;

  b) 所有法兰连接应严密。在行人通道处,浓酸、碱管道的阀门及法兰盘处均应有保护罩或遮挡板;

  c) 法兰垫片材料应根据设计的规定选用;如设计无规定时,稀硫酸管道可采用橡胶石棉板,盐酸或碱液管道可采用耐酸碱橡胶垫;

  d) 盐酸箱的排气管,应通过酸雾吸收器引向室外。排液管及溢流管的出口,应有水封装置并接至经过防腐处理的地沟;

  f) 碱液管道上的配件、阀门,只许用钢或生铁的,不得使用黄铜或铝质材料。碱液容器及管道内部禁止涂刷油漆;

  b) 内径150mm以下的塑料管,其椭圆度不得大于5%。壁厚30mm以下的塑料管,其厚度误差不得超过±15%。管壁应无分层、裂纹及明显的凹凸不平;

  c) 直管部分每隔30m应装膨胀节。膨胀节应平直无扭曲,表面无裂纹、鼓泡和变质等缺陷。外圆弧应均匀,弯管部分的椭圆度应小于6%;

  d) 管子的固定连接,应按设计采用胶套盒或承插式连接。自流管可采用对口焊接;

  e) 对塑料焊条的质量要求以及焊接完毕后对焊缝的质量检查,按8.1.9的有关规定要求进行。

  a) 在安装玻璃钢管和法兰前,应逐件进行外观检查,不得有分层、薄厚不均或鼓泡等缺陷。对管子宜逐根作1.25倍工作压力的水压试验,不得有泄漏、冒汗等缺陷;

  b) 粘接玻璃钢管及法兰的粘接剂,应按制造厂或设计要求配制。粘接前,应根据当地的气候条件及材料特性先作小型试验,待符合设计质量要求后再行施工。不得使用过期变质的化学药品;

  c) 粘接管子或法兰后,其接口胶泥应均匀光滑,粘接应密实,表面无气孔和裂纹;

  d) 不得直接在玻璃钢管道上钻孔装接取样管或仪表管,如必须装接时,应在法兰连接处另装取样或仪表接管法兰。

  a) 管道在组装前,应对所有管段及管件进行外观检查(如用目测法或0.25kg以下小木锤轻轻敲击以判断外观质量和金属粘接情况),必要时可进行电火花漏电检查,检验标准按8.1.7的有关规定要求进行,发现缺陷及时修补;

  b) 衬胶管道及管件应避免阳光长期曝晒,受到沾污时,不得使用能溶解橡胶的溶剂处理;

  c) 设备及管件的法兰接合面在组装前,应检查其是否平整,不得有径向沟槽;

  b) 阀门在安装前,一般应作严密性水压试验,试验压力为1.25倍工作压力,合格后方可使用;

  c) 衬胶阀门,应用电火花漏电检查衬胶质量。结合面应平整无外伤。衬里表面不得有鼓泡现象;

  d) 气动阀门正式投入前应作空载试验和工作压力下启闭试验,阀门动作应灵活,开关到位,不宜手动操作;

  a) 应对再生系统中的喷射器或再生泵进行调整试验,待抽吸量可以满足运行要求后,计量箱方可进再生液。

  b) 调整各种水箱(槽)、酸碱贮存槽、再生计量箱就地液位指示及远程液位指示。

  2、处理后水质好(150us/cm)、能回收贵金属、出水可多次循环使用